Алексей Черноплёков, МХК «ЕвроХим»: «Цифровая трансформация – ключевой фактор в предотвращении травм и аварий»

Алексей Черноплёков, руководитель проектного офиса по управлению рисками, МХК «ЕвроХим», и спикер Восьмой конференции «Управление рисками в промышленности», рассказал CFO Russia, как «Динамический реестр рисков» помогает мониторить и прогнозировать производственные риски на предприятии, а также поделился своим видением развития цифровых технологий в управлении производственными рисками.

Какие цифровые инструменты вы используете для мониторинга и прогнозирования производственных рисков?

Под инструментом мы понимаем программное обеспечение, которое реализует определённую функцию. Теоретически её можно воспроизвести и вручную – на бумаге. Однако это потребует огромных временных и человеческих ресурсов. Машина справляется с этой задачей в тысячи раз быстрее и эффективнее.

В нашей практике используется инструмент под названием «Динамический реестр рисков». Это цифровая численная модель, описывающая производственный процесс. В неё включены:

По сути, это система управления рисками, позволяющая отслеживать и контролировать угрозы, минимизируя их влияние. В нашей отрасли термин «Динамический реестр рисков» хорошо известен. У нас он реализован в цифровом виде, в то время как многие компании до сих пор используют громоздкие бумажные таблицы.

Цифровой формат позволяет не только ускорить процессы, но и повысить точность анализа, обеспечить актуальность данных и оперативно реагировать на изменения в производственной среде.

В этом и есть эффективность данного инструмента?

Да, именно в этом и заключается ключевое преимущество цифрового инструмента по сравнению с бумажными носителями.

«Динамический реестр рисков» на производстве – это цифровое описание производственной системы: трубопроводы, задвижки, контуры автоматики, датчики, логические контроллеры, приводы – всё, что участвует в технологическом процессе. Производство – это живой организм. Сегодня одна конфигурация, завтра – уже другая: заменили задвижку, сварили новый участок трубопровода, изменили режим работы.

Если всё это фиксируется на бумаге, то любое изменение требует пересмотра множества взаимосвязанных элементов. Это трудоёмко, долго и, как показывает практика, редко кто готов этим заниматься. В результате бумажная модель создаётся один раз и лежит мёртвым грузом, теряя актуальность.

У нас всё иначе. Как только на производстве происходит изменение – обычно это делает проектно- конструкторский отдел – оно сразу же вносится в цифровую модель. Система автоматически пересчитывает параметры, обновляет данные, и мы снова получаем актуальный реестр, который показывает:

Это позволяет значительно эффективнее управлять производственной безопасностью, оперативно реагировать на изменения и принимать обоснованные решения.

Можете привести пример, когда цифровой мониторинг помог предотвратить серьезный производственный риск?

Один из самых показательных случаев произошёл в 2022 году, когда внешние обстоятельства резко изменили логистику и поставили под угрозу стабильность экспортных поставок. Компания лишилась доступа к привычным портам, и в срочном порядке нужно было организовать новую схему перевалки аммиака – построить отгрузочный терминал, наладить доставку автоцистернами, обеспечить безопасность на каждом этапе.

Проблема заключалась в том, что нормативной базы для таких операций практически не существовало. Не было стандартов, инструкций, рекомендаций. При этом Совет директоров поставил чёткую задачу: никакая срочность не должна привести к авариям или несчастным случаям.

Вот тогда мы и создали цифровую модель – «Динамический реестр рисков», который позволил описать весь процесс: оборудование, угрозы, барьеры безопасности. С его помощью мы выявили уязвимости в проектных решениях, разработали новые операционные процедуры, системно устраняли риски.

Результат – ни одного происшествия, ни одной утечки, несмотря на то что было перевезено более миллиона километров жидкого аммиака. Это стало возможным благодаря цифровому инструменту, который позволил управлять рисками в реальном времени и принимать обоснованные решения.

В чём вы видите развитие цифровых технологий в управлении производственными рисками? И что бы вы посоветовали компаниям, которые только задумываются о внедрении таких инструментов?

На мой взгляд, ближайшее и самое перспективное направление – это включение человека в цифровой контур управления рисками. Мы уже научились отслеживать материальные потоки и состояние оборудования: используем датчики, АСУ, модели деградации, предиктивную аналитику. Сегодня можно точно предсказать, когда выйдет из строя компрессор – буквально до минуты. Это впечатляющий результат.

Но при этом остаётся самая большая «чёрная зона» – человеческий фактор. По статистике, до 90% аварий происходят из-за ошибок персонала. И если оборудование мы умеем контролировать, то действия человека на площадке – нет. Аппаратчик может забыть, ошибиться, не иметь достаточного опыта. Он не виден ни в АСУ, ни в системах надёжности, хотя от него зависит безопасность.

Поэтому следующий шаг – научиться переводить в цифру всё, что человек видит, слышит и делает. И наоборот – доводить до него подсказки, инструкции и предупреждения прямо в момент работы, а не только на обучении. Например, если сотрудник берётся не за ту задвижку, система должна сразу подсказать: «Это не та, нужно другую». Это позволит даже менее опытным специалистам работать безопасно и эффективно.

Технически это непросто. Нужно обрабатывать огромные потоки аудио и видео, шифровать их, передавать в компактном и надёжном виде. Но это решаемая инженерная задача. И если мы справимся, то уже в ближайшие 2-3 года сможем:

Важно понимать, что это не просто лозунг. В государственной политике уже зафиксирована цель – исключить травматизм и аварии. И когда мы разобрались в инженерной сути, стало ясно: это достижимая, практическая цель. Цифровизация – ключ к её реализации. Поэтому мой совет компаниям: начинайте с малого, но двигайтесь в сторону интеграции человека в цифровую систему. Это – будущее управления рисками.

Задать свои вопросы Алексею и узнать больше об опыте МХК «ЕвроХим» вы сможете на Восьмой конференции «Управление рисками в промышленности», которая состоится 10 декабря 2025 года.

Елизавета Гета