Ян Анисов: Как технологии изменили наш производственный бизнес: история цифровой трансформации «Москабельмет»

В этой статье я расскажу, как нашей компании удалось изменить производственные процессы через цифровую трансформацию. Как заместитель генерального директора по развитию производственной инфраструктуры и инновациям ГК «Москабельмет», я непосредственно участвовал в этом пути.

Немного о нас. «Москабельмет» является одним из лидеров российского рынка кабельно-проводниковой продукции. Мы производим медную катанку, проволоку, силовые, оптические и обмоточные кабели, включая уникальные изделия для атомной и нефтяной отраслей.

Наш бизнес всегда строился на полностью позаказном производстве. Мы столкнулись с необходимостью управления десятками тысяч номенклатурных позиций, от 4 до 25 переделов в технологической цепочке, и постоянной работой в условиях жёсткой конкуренции. При норме маржинального дохода всего 2–3% и доле материалов в себестоимости до 80% каждая ошибка или задержка стоила нам дорого. Мы понимали, что из 100 поступающих заявок только 10–15 становятся реальными заказами. В таких условиях скорость и точность подготовки коммерческих предложений и производственных процессов стали вопросом выживания.

Разработка и внедрение конструктора математических моделей

Первой серьезной проблемой, которую нам нужно было решить, стала скорость и точность расчета себестоимости и параметров продукции, особенно для изделий, которые мы раньше не производили. Мы обнаружили, что конструкция кабеля, несмотря на кажущуюся сложность, может описываться относительно небольшим набором математических моделей.

Мы разработали надстройку «1C:КоМод», которая позволила структурировать математические модели, привязывать их к номенклатуре и автоматически формировать спецификации, технологические карты и эскизы. То, что раньше занимало часы и дни, теперь стало занимать минуты. Это ускорило процесс подготовки производства в десятки раз.

Самым значительным достижением стало резкое увеличение доли проектных продаж. Мы смогли перейти от стандартной продукции с маржинальным доходом 2–3% к специализированным изделиям с маржинальным доходом 10–15%. Доля таких продаж выросла в 4,6 раза и теперь превышает половину всего объёма выпуска.

Внедрение системы оперативного управления производством

Следующим шагом стало внедрение MES-системы для управления производством в реальном времени. Мы столкнулись с уникальными особенностями кабельного производства, которое можно охарактеризовать как полу-дискретное и полу-непрерывное одновременно.

Наше производство характеризовалось непредсказуемостью результатов на выходе, многочисленными переналадками и переходами между материалами, значительными потерями времени и материалов, а также жёсткими требованиями к качеству и прослеживаемости.

Мы разработали систему, которая формировала производственные планы и распределяла их по рабочим центрам, интегрировалась с системами контроля качества, автоматически собирала данные о незавершённом производстве и контролировала выполнение операций в реальном времени. Операторы начали работать с терминалами непосредственно на линиях, а мастера подтверждать выпуск электронной подписью. Это дало нам прозрачность и контроль над производственными процессами.

Создание системы оптимального планирования

Мы разработали систему APS Infimum, которая решала сложнейшую задачу определения оптимальной последовательности операций. Система должна была обеспечить соблюдение сроков заказов, максимальную загрузку оборудования, снижение количества переналадок и переходов, а также объединение полуфабрикатов из разных заказов в партии.

Система анализировала десятки тысяч операций, учитывая альтернативные рабочие центры, занятость тары и технологические ограничения. Результат превзошёл ожидания: количество запусков сократилось в 10 раз. Плановый отдел теперь получал готовый оптимизированный план через 40 минут после нажатия кнопки.

Без дополнительных инвестиций в оборудование и расширения штата нам удалось нарастить выпуск продукции на 8%. При годовом обороте в 10–15 млрд рублей этот рост оказался весьма значительным.

Внедрение комплексов для контроля качества

Осознавая, что 80% себестоимости составляют материалы, мы понимали, что любой дефект на промежуточной стадии означает значительные потери. Мы разработали комплекс решений на основе компьютерного зрения для автоматического контроля качества.

Наши решения включали контроль уровня талькирования сердечника, мониторинг геометрии и шероховатости, выявление дефектов изоляции, а также систему хранения и распознавания инструмента на экструзионных линиях. Эти решения оказались настолько успешными, что их стали использовать не только мы, но и наши партнёры.

За последние годы мы добились значительных изменений в ключевых показателях. Маржинальный доход вырос с отрицательных значений в 2017 году до 850 млн рублей в год. Доля проектных продаж увеличилась в 4,6 раза, а выпуск продукции вырос на 8% без капитальных вложений. Рентабельность собственного капитала достигла 24%, а производительность труда выросла на 10%.

Наши разработки получили признание не только внутри компании, но и в отрасли. Другие предприятия стали обращаться к нам за опытом и внедрять аналогичные решения.

Этот путь показал нам, что цифровая трансформация – это не про технологии ради технологий. Это про конкретные бизнес-результаты: скорость, точность, прозрачность и рост эффективности. Наш опыт доказывает, что даже в традиционных отраслях можно достичь прорывных результатов через грамотное внедрение цифровых решений.

Ян Анисов, заместитель генерального директора по развитию производственной инфраструктуры и инновациям ГК «Москабельмет»