Закрыть [x]

Перейти на мобильную версию

Максим Сонных, Bosch Rexroth: «Благодаря цифровой трансформации увеличилась гибкость производств»

Максим Сонных, Bosch Rexroth: «Благодаря цифровой трансформации увеличилась гибкость производств» 02.08.2018

Максим Сонных, руководитель отдела промышленной автоматизации Bosch Rexroth и спикер Второй конференции «Цифровое предприятие», поделился с CFO Russia опытом цифровой трансформации в его компании.

Как давно в Bosch Rexroth провели цифровую трансформацию?

Наш путь в сфере диджитализации промышленных производств начался в 2013 году с формированием дуальной стратегии. Она подразумевала отработку и внедрение пилотных проектов на производствах концерна с одновременным оформлением пакета продуктов и решений для цифровой трансформации.

Реализация стратегии затронула более 270 дискретных производств по всему миру. Она также позволила сформировать более 70 системных аппаратно-программных решений в различных сферах: интеллектуальной сенсорики, приводов и систем управления, аналитики, новых концепций применения роботов, а также производственной логистики. Впоследствии продукты и решения, которые хорошо зарекомендовали себя на площадках концерна, стали доступны и для наших заказчиков по всему миру.

На какие этапы делилась трансформация?

Цифровая трансформация каждого из производств начиналась с формирования локальной заводской команды, ответственной за цифровые изменения, и проведение аудита. Цель последнего состояла в локализации потенциальных участков для развертывания пилотов. При этом мы учитывали актуальные болевые точки производства и фокусировались на конечном увеличении OEE (Overall Equipment Effectiveness – общая эффективность оборудования – прим. ред.).

Аудит осуществляла сформированная заводская команда, усиленная нашими ведущими производственными и ИТ-экспертами. Ее задачей также была оценка ИТ-ландшафта предприятия и уровня внедрения технологий бережливого производства. Такой аудит позволил оценить инфраструктурную готовность и уровень зрелости технологических операций и производственного персонала.

После погружения в среду и утверждения пилотных проектов фокус смещался на достижение локальных результатов в каждом из них. Одновременно выстраивалась большая картина стратегического внедрения. Она вмещала в себя выбор фокусных применений и КПЭ, формирование и структурирование внутренних стандартов и критериев эффективности в области диджитализации.

По окончании пилотных проектов мы проанализировали их эффективность и перешли к фазе масштабирования. На этом этапе мы формируем общую инфраструктуру и достигаем синергического эффекта от внедрения.

Какой эффект получила компания от цифровой трансформации?

Суммарным эффектом стало повышение эффективности производств, сокращение числа и длительности простоев, снижение влияния человеческого фактора, а также увеличение гибкости и многономенклатурности производств. Успешно апробированные программно-аппаратные решения дополнили продуктовое портфолио Bosch Rexroth. Мы вывели их на рынок и успешно масштабируем в составе проектных решений под ключ для автоматизации дискретных многономенклатурных сборочных производств в разных отраслях промышленности.

Разработанные ИТ-решения легли в основу продуктового портфеля сформированного в 2018 году дивизиона BCI: Bosch Connected Industries. Его цель – развивать на рынке индустриальные ИТ-решения концерна.

Кроме того, опыт, который мы получили в ходе цифровой трансформации собственных производств, лег в основу учебных курсов. Его предлагают вкупе с соответствующим дидактическим оборудованием нашим клиентам по всему миру как от лица Bosch, так и в партнерстве с различными образовательными учреждениями. Все это позволило компании не только увеличить эффективность работы своих собственных активов, но и выйти на новые рынки товаров и услуг.

Как вы организовываете вертикальные и горизонтальные информационные связи между машинами и участниками производственного процесса?

В работе с существующим производственным ландшафтом неизбежно приходится сталкиваться с различным типом машин, механизмов и линий, формирующих производство. Как правило, они характеризуются различным уровнем цифровизации и открытости, что накладывает сложности на построение необходимых горизонтальных и вертикальных связей.

При работе с современными машинами в большинстве случаев информация уже оцифрована и присутствует в виде параметра внутри управляющего контроллера машины. Но сложность зачастую состоит в организации доступа к искомому параметру и трансляции его к системам управления верхнего уровня и горизонтально интегрированным устройствам без модификации ПЛК-программы (программируемый логический контроллер – прим. ред.). Одновременно при работе с аналоговыми и зачастую уникальными машинами встает вопрос об интеграции их в формируемые информационные связи.

В обоих случаях решением становится шлюз интернета вещей. Он позволяет собирать и первично интерпретировать как цифровые, так и дискретно-аналоговые данные с датчиков машин и формировать пакеты структурированных данных для ИТ-систем. При этом на уровне шлюза можно решить вторую важную задачу – обеспечение локальной обработки данных первого уровня. Она важна при построении больших распределенных систем, так как в противном случае расходы на передачу данных могут превысить расходы непосредственно на обработку.

После шлюзовой обработки машинные данные попадают в локальные или облачные структурированные базы данных. Здесь задача заключается в их интуитивном представлении в динамике с использованием инструментария класса BI. Также важно применение методов работы с большими данными для выявления неявных связей и формирования агрегированных аналитических данных для принятия в том числе автоматизированных управленческих решений.

Задать свои вопросы Максиму и узнать больше об опыте Bosch Rexroth вы сможете на Второй конференции «Цифровое предприятие», которая состоится 23-24 августа 2018 года в Москве.

Анастасия Алешина

Наши конференции:


Комментарии